（文章來源：嘉峪檢測網）

針對現代汽車采用了大量的新技術、構造較為復雜，導致出現故障原因、部位判斷困難的問題，利用X光射線透視、超聲波檢測、工業內窺鏡等無損檢測技術，檢測各種金屬、非金屬材料機械部組件、電氣元件、電路板的技術狀態，能夠為科學準確確定故障部位提供技術支持，有利于提高汽車故障檢測效率和維修質量。

汽車維修領域常用無損檢測技術適用性分析

目前，X光射線透視、超聲波檢測、工業內窺鏡是當前汽車維修領域常用的三大無損檢測技術。

各檢測技術適用范圍和優缺點都有所不同，為此，要根據汽車部組件結構材料的特點，同時兼顧人員使用安全性和便捷性，分析上述幾種無損檢測技術性能指標，確定適合應用于汽車故障檢測的相應技術及檢測儀器。

（一）X光射線透視檢測技術分析 

基于X光射線透視檢測技術的汽車檢測儀器主要為X射線機，該儀器可以分為固定式和便攜式兩類。

固定式X射線機的高壓發生器和X射線管分開設置。便攜式X射線機的高壓發生器和X射線管則不分開，都設置在射線柜內，沒有整流裝置及高壓電纜，較為輕便。

目前，國產攜帶式X射線機重量一般不超過40Kg，最大尺寸（長、寬、高）一般不超過700mm，以A3鋼材為參照穿透能力最大能夠達到60mm，最大功率一般不超過3.5Kw，能夠生成零部件內部圖像，效果較好。

但X光射線透視檢測技術要通過膠片成像，需要建有曝光暗房，另外需要通過延時曝光或專用防護裝置保證操作者安全，操作者需要經過專門培訓取得崗位資質證書。

（二）超聲波檢測技術分析 

超聲波檢測主要基于材料表面及內部缺陷對超聲波傳播的影響，在不破壞檢測材料的前提下，發現其表面及內部的夾渣、裂紋、氣泡等缺陷，具有成本低、靈敏度高、設備輕便易操作、穿透力強、對人體沒有傷害、檢驗速度快等優點。

目前，國產超聲波檢測儀可以檢測各種金屬和非金屬材料，體積較小可以手持操作，重量一般不超過5Kg，穿透能力范圍0-4500mm，最大尺寸（長、寬、高）一般不超過300mm，采用普通二號電池或高能鋰電池作為電源。

但是超聲波檢測難以生成高質量的圖像，因此對內部構造復雜的零部件檢測效果不好。

（三）工業內窺鏡檢測技術分析

工業內窺鏡能夠對不易直接觀察的封閉零部件空間內表面進行檢測，還能夠用于高溫、有毒等特殊環境的檢測，基于成像形式可以為：光學鏡、光纖鏡、電子鏡三類，按照體積大小可以分為固定式、手持便攜式兩類。

目前，國產手持便攜式內窺鏡重量一般不超過5kg，體積較小，采用電池作為電源，探頭直徑一般為6-8mm，能進行360°的方向檢測，可以在自帶液晶顯示屏上直接生成檢測圖像，也可以通過USB2.0、AV輸出等多種接口與照相機、攝像機或電子計算機耦接，組成照相、攝像和圖象處理系統，從而進行視場目標的監視、記錄、貯存和圖象分析。

工業內窺鏡優點是結構小巧、使用方便，能夠實時成像且效果較好、便于分析判斷，但是對于零件材料內部缺陷、零件表面肉眼無法分辨的缺陷很難檢測。  

適用于無損檢測技術的汽車零部件分析

（一）適用于X光射線檢測的零部件

X光射線檢測技術適用于各種汽車零部件材料，還能夠發現汽車零部件材料內部缺陷，有較好的成像效果，能夠檢測汽車底盤系統鑄造件及焊接件，如：氣缸蓋、輪轂、曲軸、傳動軸、凸輪軸、各種軸瓦、懸掛系統機件、轉向系統支架、變速器殼體、軸類與齒輪零件的焊接、管類與軸類零件的焊接，可對汽車輪胎簾線進行檢測，還可以針對汽車控制計算機、連接線路等進行電子器件焊接可靠性、金屬多余物檢測。

（二）適用于超聲波檢測的零部件

超聲波能夠檢測各種材料的汽車零部件，檢測精度高，穿透性好，設備小巧便于使用且對人體無害，但是不能生成直觀的檢測圖像，而且對于內部結構復雜或表面粗糙的零部件較難檢測，對于奧氏體材料的零部件也難以檢測。

適用于超聲波檢測的汽車零部件包括：各種軸桿類零件，如發動機曲軸、挺桿，各種軸瓦，發動機活塞及進排氣門；各類焊接件，如懸架機件，車輪輪輞等。

（三）適用于工業內窺鏡檢測的零部件

工業內窺鏡可以手持攜帶，可采用電池供電便于室外條件下使用，不受零部件材料限制，較為方便快捷，但是無法檢測零部件材料內部缺陷。

適合進行內窺鏡檢測的汽車零部件主要有：各種管路，液壓部件（如油泵、閥體等），發動機消聲器、曲軸箱、油箱、汽缸，水箱，差速器，傳動箱，空調系統，離合器等。